航天科技七院7102厂以智能制造带动生产管理模式全面革新

走进工厂，整洁明亮的数字化车间映入眼帘：数字化生产线与自动仓储各司其职、高效协同，产品生产全程可控可追溯，“人机协同”理念正在这里开花结果。

从昔日的“人海战术”到如今的智造赋能，从过去的凭经验操作到当下的数据驱动，航天科技集团七院7102厂把握时代发展的脉搏，用智能制造、数字化转型激活高质量发展新动能。

图为7102厂精密加工中心一角。黄凤鼎 摄

为智能制造引来“源头活水”

如果没有安全可控的核心技术，智能制造就是无源之水。从跟跑到并跑，再到领跑，7102厂通过突破核心技术赢得了发展的主动权。

面向科研生产和企业发展的迫切需求，7102厂确立了以航天先进制造工艺、航天智能制造装备、航天特色数字智能为代表的航天智造技术体系，全方位筑牢创新底盘。

其中，增材制造工艺设计技术投入生产后，助力该厂在“十四五”期间高效完成了多型产品、多个批次的科研生产任务，使该厂生产规模不断提升。

当前，7102厂共有10余项核心关键技术达到国际先进或国内领先水平。脉动式生产线、柔性机加单元已经应用于批量化生产，覆盖重要产品、零部件的规模化制造，使该厂生产效率大幅提升、产品一致性显著增强。与此同时，该厂以五星级现场建设为抓手，将“五星标准”转化为覆盖科研生产、现场管理、质量安全、数智全链条的精益管理与生产实践。

打造技术研发与成果落地的枢纽

技术不能锁在实验室里，要把新技术转化为生产力，创新链与产业链无缝衔接至关重要。

“我们构建了‘从技术研发到成果转化’的全流程制度，技术创新项目从实验室到生产线，全程高质高效落地。”研发中心项目管理工程师高鹏说。

7102厂聚焦打造产学研平台、开展人才梯队建设，全力驱动成果高效转化。该厂与中南大学等高校共建联合研发中心，打造国家、省、市、院等多层级创新平台集群，成为技术研发与成果落地的核心枢纽。

目前，7102厂拥有涵盖设计、工艺、装备等领域的专职“精锐部队”，培育出以“蓉城英才计划”领军人才为代表的多层次创新人才矩阵，为技术创新可持续突破筑牢人才基石。在人才与平台的“双轮驱动”下，7102厂实现多项技术成果转化，对外项目收益金额近亿元。

一场深刻的自我革命

数字化是关乎制造企业生存、发展的必修课。

“我们正在建设端到端的科研生产数字化流程，建强数字底座，支撑企业变革发展。”流程与信息化中心主任景大为说。

数字化转型是一场深刻的自我革命。在业务办理方面，7102厂以“小流程”需求驱动“轻变革”，建设流程驱动的业务运营模式，以低成本、短周期的方式推动流程应用平台的研发。

当前，7102厂上线的流程应用平台覆盖了生产制造、人力资源、企业架构、综合保障等业务领域的多类管理活动。截至目前，应用平台已经处理了2万余条业务需求，业务办理效率显著提升。

要想实现“工作即作业、作业即数据”的发展目标，科研生产数字化转型势在必行。

目前，7102厂建成了覆盖全厂科研生产的数字化转型实践应用体系，成功打通科研生产全链路数据流与业务流，全部车间均落地实现数字化应用，全型产品上线率达99.5%。

该厂自研的“实作数据管理应用”上线后，已成功实现科研生产全链路数据归集，具备全过程追溯能力，产品生产过程整体受控，工厂数字化能力直线提升。

数据在线上“奔涌”，“数字智慧”也在车间里生长。近年来，7102厂切实推进多网融合建设，聚焦专业数字化产线及自动仓储设备的网络化集成，完成相关设备数据采集与传输系统试点建设部署，为打造多要素融合、可灵活重构的数字化工厂筑牢根基。

数字化车间的成功转型，是7102厂把宏观的发展愿景落到细处、做到实处的生动实践，一个个数字场景就如同一个个支点，正在撬动企业生产管理模式的全面革新，为航天事业高质量发展积蓄数字动能。数字场景就如同一个个支点，正在撬动企业生产管理模式的全面革新。

（郗颖）