工作环境改善，危险岗位减少，宝钢股份推智能工厂，促安全生产

摘要：一个个点上的改变逐渐串联成线，已累计将2800余名体力劳动者从重复、繁重、恶劣的环境中解放出来。

炎炎夏日往往也是生产安全事故高发期。宝山钢铁股份有限公司的智能工厂方案，提供了一种实现生产作业本质化安全的思路，这是上海市总工会近日召开上海工会促进安全生产工作会议时，分享的近年来各单位为促进安全生产推出的妙招。

在宝钢股份宝山基地炼铁厂2号高炉车间内，刚刚出完铁水的炉子上留下一个“大洞”，只见一台无人驾驶的小叉车将600公斤炮泥搬运至上料区域，随后，炮泥加注机器人通过红外线扫描，自动抓取、装填，然后对准出铁口的“大洞”加注炮泥封补“窟窿”，使高炉继续冶炼下一炉的铁水。

2号高炉炉前作业长王雪超介绍，过去，整个作业流程全都由人工完成，需要二至三人在50多度的高温环境下来回搬运重物，加注操作还要注意煤气等安全风险。但如今，只需要一人坐在鼓风机前吹着风，“监督”机器人全自动化操作即可。

“近年来车间内变化很大，大家明显感受到，工作环境在改善，危险岗位正一个个减少。”王雪超说，近期，车间工作人员正在调试自动化测温、取样设备，等正式应用后，职工就无需穿着厚重阻燃服、戴着防护面罩在高温环境中作业了。

一个车间的变化，也是整个企业发展的缩影。在宝钢股份内部，机器人还被亲切地称为“宝罗”，他们是职工的助手和伙伴。近两年，宝钢股份积极落实集团公司中国宝武的“万名宝罗机器人上岗计划”，大力推进操作室一律集中、操作岗位一律机器人、运维一律远程、服务环节一律上线的“四个一律”工作，通过机器换人，逐步实现生产现场少人化、无人化。

当然，要打造智能工厂并不容易，在这一过程中，宝钢股份实现了一系列技术突破：2018年，宝山基地投入炼钢连铸多功能机器人，在国内首次实现连铸浇钢作业四位一体；2020年，青山基地上线国内首台上套筒机器人、拆捆机器人、激光刻印机器人；2022年，东山基地实施了厚板试样加工自动化改造，推出全球首套智能化厚板试样加工系统……

这些技术突破背后都需要投入大量时间和真金白银，因此，在实践中，哪些环节先进行改造大有讲究。宝钢股份工会副主席陈贤顺介绍，在钢铁行业，机器人首先要取代的是3D岗位，3D即Dangerous（风险大）、Dusty（环境差）、Difficult（困难）。因为“智能化制造的目的，不仅是让生产增值提速，更是让职工远离这些充满危险和伤害的岗位。”

截至目前，宝钢股份已有1250多台“宝罗”机器人用于生产，一个个点上的改变逐渐串联成线，已累计将2800余名体力劳动者从重复、繁重、恶劣的环境中解放出来，推动本质化安全实现质的飞跃。

在推动安全生产的思路下，宝钢股份还大力推进城市钢厂建设，为员工提供更高标准的健康作业环境。目前已建成国内最大封闭无人料场，同时对全厂160公里长度、1080余条运输皮带进行了封闭改造，全面降低粉尘低排放。此外，企业还建立了排放管控一体化平台，安装了大量悬浮颗粒物监测、挥发性有机物监测系统和高清视频系统等，实现“生产-治理-监测”同步的排放全过程一体化管控。

“现在走在厂区内，完全感受不到空气中的粉尘。”宝钢股份一位管理人员表示，员工的安全和健康其实也是企业的财富。如今，越来越多的员工拥有了更好的工作环境，将精力投入到更高附加值的产品和服务中，大幅提高劳动效率，反过来也为企业和社会创造了更多价值。

栏目主编：李晔

题图来源：宝钢股份提供

图片来源：作者摄、采访对象提供