山煤国际凌志达煤业：攻坚破局挖潜力 自主修废创效益

（来源：山西焦煤）

近期，山煤国际凌志达煤业聚焦推装队装载机主结构大型配件维保难题，组织技术骨干开展修旧利废提质增效专项工作。截至目前，该队已成功完成12件装载机核心大型配件的修复复用工作，直接创造经济效益超18万元，配件复用率提升至65%以上，为矿山设备全生命周期运维体系建设，打造了可复制、可推广的实践样板。

装载机是矿山物料转运、场地规整作业的核心重型装备，其主结构大型配件的损耗、更换成本，始终是设备运维总成本的“大头”。以往，面对装载机动臂开裂、变速箱壳体变形、驱动桥壳体磨损等主结构故障，往往只能整体更换新件，采购周期长、成本高，影响设备作业效率，而换下的废旧配件也只能当废铁处理，造成资源的二次浪费。

直面痛点，变“换新思维”为“攻坚思维”

为彻底破解这一问题，推装队全面梳理了今年的设备故障数据，经过分析发现，今年全队5台在用装载机累计发生主结构大型配件故障11起，对应配件采购成本高达18万元，占全年设备运维总支出的41%。与此同时，部分型号配件采购周期长，故障设备长期待料停机，高峰期曾导致地面销售物料装运滞后超20小时，直接影响现场生产节奏与作业效率。

“过去遇到这类故障，我们的第一反应就是换新件，不是不想修，而是没技术、没标准、没把握。”推装队维修班长赵喜兵坦言。装载机主结构配件承担整机七成以上载荷，修复精度、结构强度标准极高，一旦修复工艺不达标，极易出现二次开裂、设备故障复发等安全隐患，对维修技术和作业流程提出了严苛要求。抱着“啃下硬骨头”的决心，2026年3月，推装队正式成立修旧利废攻坚小组，由3名资深技术骨干、1名队管人员及1名专业设备管理员组成，明确提出“能修不换、修必达标”的工作目标。

精修细补，让“废旧件”重获新生

攻坚小组对库房积压的21件废旧装载机主结构配件开展全方位、精细化“体检”。通过超声波探伤、三维坐标精准测量、金属硬度专业测试等多重检测手段，严格筛选出12件具备修复价值的废旧配件，建立“一配件一台账”，实现修复质量全流程可追溯、可管控。

针对修复后结构强度、形位公差是否符合原厂标准这一问题，攻坚小组累计完成21次变形校正试验、16次应力检测验证，形成一套适配装载机主结构配件的标准化修复工艺体系。修复铲斗主梁时，他们还主动升级结构：在受力集中处加焊加强筋板，将普通耐磨板更换为废旧道轨耐磨板，大幅提升配件结构稳定性和耐磨性能，修复后的铲板使用寿命延长了30%以上，实现了“修复即升级”。

为筑牢质量防线，推装队还同步制定《装载机主结构大型配件修复验收标准》，设立外观核验、无损探伤检测、形位公差校准、载荷试验四道验收关卡，以标准化流程严控修复质量，杜绝不合格配件投入使用，确保设备运行安全稳定。

建章立制，让修旧利废融入日常

为避免修旧利废成为“一阵风”，推装队制定了修旧利废成果奖励办法，按修复效益的10%奖励参与人员，每月评选“修废明星”，让维修工从“要我修”变成“我要修”。同时，依托技能攻坚平台开展“师带徒”技术传承，今年已开展专项培训24次，培养出2名能独立完成主结构修复的青年维修工。维修工王锋说：“技能提升了，收入也涨了，我的干劲更足了。”

此外，该队还建立了废旧配件回收、分拣、修复、复用的全流程闭环管理机制。今年前7个月，修复配件全部投入使用，减少新件采购支出约23万元，设备平均故障停机时间由2.3天/次降至0.8天/次。

从“换新件”到“修旧件”，从“依赖外部”到“自主攻坚”，凌志达煤业推装队的实践，正是“精打细算过日子、深挖潜力创效益”理念的生动写照，为企业高质量发展注入了源源不断的内生动力。

作 者：文/图 王泽凯

编 辑：贾文颖

责 编：高慧琴