从无到有的跨越 马钢重机驶入高端装备制造新赛道

（来源：马钢家园）

7月27日，第12套平板车架顺利装车发运，2套模块车架完成装配载荷试验，叠加全年累计承接20套平板车架订单的亮眼成果，标志着由马钢重机承揽的苏州大方特种车架项目取得重要突破。

面对传统钢结构行业面临同质化低价竞争的形势，马钢重机主动转型。该公司技术质量部成立“特种车车架制造工艺技术研究”研发组，联动钢构分公司全流程协同攻坚，攻克超大型平板车架以及Q690D高强钢模块车架全套制造核心技术，完成特种装备制造业务“从无到有”的跨越，正式进军高附加值高端重载装备赛道。

攻坚拓荒：从零起步，筑牢技术底座

特种平板、模块化车架是大件运输车核心承重部件，需满足超大载荷、长期抗疲劳工况。而Q690D厚板焊接开裂、焊接变形、整体尺寸难控是长期制约行业发展的技术痛点。此前该公司无同类产品制造经验、无成熟工艺、无标准化作业体系，全部技术工作需研发组自主攻关。

研发组前置对接客户需求，多次深入苏州大方厂区实地了解车架使用情况，针对结构与工艺痛点，量身定制专属制造方案，成功拿下首批试制订单。今年1-2月，团队完成全套技术协议解读，清晰划定产品验收标准；针对Q690D高强钢开展焊接工艺评定，焊接合格率稳定超99%，彻底解决高强钢焊接难题。

在工艺创新上，研发组颠覆传统整体加工模式，创新采用分体精加工搭配专用防变形工装，大幅压缩加工成本、提升生产效率。同步编制平板车、C型模块车两套完整工艺指导书，覆盖下料、坡口、组焊等八大核心工序，细化尺寸公差、探伤标准等，组织多轮工艺交底，搭建从原材料进厂到成品出厂全流程质量管控机制。经过首件试制优化，车架关键尺寸合格率提升至98%以上，静载、动载测试全部达标。目前研发组同步推进专利梳理申报，为深耕高端市场储备自主核心技术。全程从方案编制、现场审核到工艺指导，研发组靠前服务、全程跟进，为批量生产筑牢技术根基。

精工履约：严守标准，落地精品制造

有了完善的技术方案，还需要一丝不苟的执行落地。钢构分公司划分南区平板车架、北区模块车架两条专属产线，全体生产人员严格遵循研发输出的标准化文件，把工艺要求贯穿每一道工序。

原材料管控上，严格落实钢材预处理规范，从源头杜绝混料、锈蚀问题。下料与坡口加工环节，精准把控加工尺寸；部件组装统一使用定制防变形工装，严格恪守装配公差。

焊接作为质量核心，严格执行交底要求，焊后统一开展振动时效消除焊接内应力，关键构件同步留存尺寸检测记录，严格控制尺寸偏差，严禁不合格件流转。

机加工、总装、涂装、联检环节层层设防，总装依托专用工装定位拼接，完工实行班组自检、专职专检双重核查，外观、探伤、漆膜全部达标才可入库发货。经过客户320吨重载试验，结构性能全面优于技术协议要求。生产全程研发人员持续跟踪，及时处置装配、焊接各类现场问题，快速完成工艺更新交底，实现项目质量零缺陷、交付零延误。

此次攻坚中，研发组攻坚克难、从零开拓，自主掌握高强钢车架全套核心制造工艺；钢构分公司精益求精、精工细作，将纸面工艺转化为可靠产品，两支队伍协同突破、紧密配合，充分彰显马钢重机完备的研发制造综合实力。

过硬的技术实力与严苛的品控体系赢得客户高度认可。首批产品交付后，苏州大方于今年1月追加5套平板车架订单，全年累计承接平板车架20套、模块车架2套，双方战略合作伙伴关系持续深化。特种车架项目作为马钢重机“产销研”一体化标杆，成功切入高技术、高附加值特种装备上游领域。

下一步，马钢重机将持续坚持创新驱动，依托特种车架项目积累的高强钢焊接、模块化精密制造核心技术，持续迭代工艺、升级工装。当前12套平板车架已顺利发运，剩余8套平板车架在手订单正有序排产制造，该公司将高标准推进后续车架批量生产交付，深化与苏州大方的战略互信，纵深拓展重型特种装备全产业链，不断提升行业核心竞争力，以自主高端制造技术，助力国内重载装备产业迈向全球价值链高端。