科林电气：设备上“云”，为企业发展按下“快进键”
转自：河工新闻网
科林产业园智能化大数据监测系统大屏
智能柔性生产线上“云”后，员工只需设置参数，产线就能自动完成全流程工作。
智能柔性生产线上“云”后，员工只需设置参数，产线就能自动完成全流程工作。
自动折弯单元的机械臂正在按程序作业2月27日，石家庄科林电气股份有限公司（以下简称科林电气）结构事业部智能柔性加工中心，自动化折弯单元正在作业，伴随着机械臂的腾挪翻转，一片大重量的金属板材被放置在机床上，抓取、定位、折弯、码垛……这是科林电气去年投产的智能柔性生产线，正为公司的智能配电柜设备生产开足马力。
而在科林电气云数据中心一块巨大的液晶显示屏上面，不同颜色的电能负荷标识，也将结构事业部等相关部室的用电情况、运行状态清晰地展示出来。
将新一代移动通信、工业互联网、大数据分析等先进数字技术应用在传统电气装备行业中，深入推进制造业与互联网融合发展，科林电气由一个传统的硬件设备提供商转变成智慧能源建设引领者，不仅为用户提供了智慧能源建设整体解决方案，也加速推进了企业自身向数字化、网络化、智能化转型的步伐。
设备“上云”，打造“智慧工厂”
科林电气智能柔性加工中心，引进了全球领先的数字化智能钣金生产线，通过人、机器、自动化装置与数字化软件的智能协作，实现了全数字化，全天候全自动化智能生产，是一座名副其实的“智慧工厂”。
这座“智慧工厂”由钣金加工柔性生产线、全自动化折弯机、自动化激光冲床复合机、全自动化数控冲床等部分构成，生产工序以智能料库为中心，呈椭圆形排布。“只需将板材零件信息录入系统，产线就可自动调取智能料库中的板材，完成冲切、折弯，无需人工干预。”科林电气智能柔性加工中心产品设计技术人员李帅介绍。
在数控加工工序，一名员工正在为全自动高速数控冲床设置参数，他告诉记者，以前，一台冲床就需要3个人，工作时，他和两位同事，一起搬起平均重量150公斤的板材，先切割，接着分拣零部件，工作强度大、效率低。
引进智能柔性生产线并连上云系统后，员工只需设置参数，产线就能自动完成全流程工作。如今，两个人就能操作整个车间的4台冲床，一个班就能减少10人，而生产效率陡增。
沿着生产线走到折弯工序时，记者看到3个机械臂正在按程序作业。从抓取半成品到放入机器折弯再到取出码垛，机械臂一气呵成。
“这是由三台自动化折弯机组成的自动化折弯单元，可以实现全自动化智能离线编程，智能化料库系统更是改变了材料原始的存放模式。”李帅说，过去3个工人抬着半成品折弯，现在1个机械臂就能自动完成。生产效率提升了5至8倍，折弯精度达到0.01毫米，产品质量稳定性也得到大幅提升。
同步上云的生产数据不仅完成了数据库的积累，有了完善的追溯体系，还可以根据实际需求，对生产线进行快速的切换和调整，灵活调度生产资源和设备，“如果我们有加急订单，云数据平台可以进行排产，调整生产线的产能和节拍。”李帅说，个性化的数据加上全自动智能化生产，公司的订单可以趋向于定制化，有效降低备货成本和库存成本，实现“定制化生产、即时交付”。
设备上“云”，显著提升了设备运行效率和综合管控能力，更为企业发展按下了“快进键”。
智慧互联，全面掌控能源使用
“这是我们开发的人工智能综合能源管控服务平台，这个平台只需要一个人的操作，就能查出整个园区、电网、充电桩等数据，这是我们智慧能源的新大脑。”科林电气研究室主任袁玉宝介绍，公司借力互联网，从单纯卖设备向提供智慧电力系统整体服务的转变，也是基于客户需求做出的产品链延伸。
这个平台，最佳应用代言就是科林产业园智能化大数据监测系统。
科林产业园聚集了人工智能、电子信息、智能电网、高端装备智造、新能源五大战略新兴产业近100家企业入驻。通过这个监测系统，一个人就能监测600多亩园区的上百家企业的水、电、热数据，还可对能源进行统一调度、降低企业综合能耗和提高劳动生产率，帮助客户更有效地使用能源。
以科林电气为例，为保障生产所需电力能源，科林电气在屋顶安装了10兆瓦分布式光伏电站。没有接入大数据平台前，需要进行人工实地巡检，两名员工实地巡检一圈，至少用时两天。接入大数据平台后，员工每周只需实地例行巡检一次，平时都是平台自动巡检。平台自动识别故障发出提醒后，运维人员再及时解决。
在平台上，每台设备都有对应的运行曲线。“比如，最近清理完毕光伏板上的积雪，我们再通过前后数据对比，判断发电量是否恢复。”如果某个设备数据偏低，他们就会提前干预，排除隐患。
大数据平台对企业生产的监测更为直观，工作人员点击“铸造设备”检查设备运行状态时，屏幕上立即显示出当日设备运行曲线。设备空闲或超负荷，通过平台一目了然，便于生产调度。
同时，车间机器出了故障，利用智能化大数据监测系统，只需点几次鼠标，两三分钟就能从园区成千上万的供电线路里找到问题点。
“这要搁在以前，因为设备异常运行无法预警，且不说不能及时发现问题，就是发现了问题，查找原因也得耗费很长时间，那时损失已经造成了。”袁玉宝说。
数据赋能，车间越来越“聪明”
在数字化这条赛道上，对于企业来说，打破信息孤岛，实现各环节数据互联互通，提高协同效率，最终实现智能生产和精益管理，一直是急需解决的首要问题。
科林电气正在研发的“生产交付系统平台”，就是奔着这个难题而去的。
“这个交付系统是针对生产履约开发的一款协同软件，目的是将现有的两个系统连通，打破信息孤岛，在这个平台上建立一种高效的协同，以便我们更好地通过大数据和信息化手段，对功能性模块和自动化设备进行优化管理，实现生产过程的可视化和数据化，提高企业的生产能力和交付效率。”科林电气生产中心主任李计朝介绍。
在规划中，这个平台将覆盖生产、计划、质检、供应链等所有核心环节，通过数据协同，打破生产管理和供应链协作中的数据壁垒，优化生产、质量、物料、设备等全业务流程，提高生产柔性、缩短交付周期、优化物流效率，帮助企业迅速响应用户需求。
“对于企业生产来说，这个平台最大的功能，就是实现合同订单的可视化管理。一个合同项目，从签合同一直到交付给用户，整个过程都能可见和可追溯。”李计朝说，平台还有一个重要功能，就是成本预警和即时管理，也就是在生产过程中，如果发现问题，能够及时分级预警，实现快速处理。
在李计朝看来，科林电气各生产模块已经逐步实现自动化，未来要解决的问题，就是如何将自动化设备和信息化软件进行深度融合，最终完成数字化车间的组建。
数字化不仅仅是一种技术上的革新，更是一种工作方式的转变。数字化车间将机器和软件进行整合，很多操作和决策可以由电脑和自动化设备完成，实现了资源调度的灵活性、生产流程的可视性、质量控制的精准性以及生产数据的可追溯性，从而提升产品的交付速度和生产质量。
数据的高效协同，让车间变得越来越“聪明”。在企业数字转型的大趋势下，新一轮的变革，正从车间开始。
文/图 记者刘艳惠