晶科能源：一块光伏组件背后的新与质

转自：南湖晚报

　　N晚报记者 邹 潭 通讯员 刘丽佳 杨思晨

　　生产车间内，机械手闪转腾挪、施展手艺，丝毫不差地完成组装动作；质检员工通过数字大屏实时查看生产线上产品的数据情况……走进晶科能源（海宁）有限公司，人机协同的画面显得十分和谐有序。

　　“以前每条光伏组件生产线上的缺陷检测工序需要2个人完成，现在只需要2个人坐在数字大屏前，就可以监督整个车间的这道工序。”晶科能源IT高级经理许善宁告诉记者。

　　本期《未来“嘉”工厂》栏目走进晶科能源高效太阳能电池、组件未来工厂，感受一块光伏组件背后的新与质。

　　从全自动化生产线看硬核实力

　　步入晶科能源的空中走廊，光伏组件智能化生产车间的情况一览无遗，而宽阔的厂区内，工作人员寥寥无几，只能听见设备高效运转的声音。

　　生产车间内，光伏组件智能化生产线长度超300米，从最初的原材料到最终轻薄的成品，神奇的“变身”工序全部是在这条生产线上完成的。这样的整合化生产场景，也为整个工厂的高效运转打下了基础。

　　“不仅是这条生产线，如今从物料准备到产品出库中间的40余个环节，全部由机器进行，工厂已经实现了100%的全自动生产。”许善宁告诉记者。

　　机器人成为“主角”，工厂“未来感”拉满，这背后离不开硬、软件的高度协同配合。

　　“2处显示虚焊，1处显示隐裂，串返修数据趋势下降……”晶科能源的N型超级工厂，是以5G、人工智能、大数据、数字孪生等新一代信息技术为核心的智能组件车间。数字大屏上，晶科能源自研的MES（生产执行）系统正根据检测情况，对电池片进行返修数据可视化分析，“通过智能化生产、精益化管理的‘大脑’进行自动化分析，我们得以对质量进行严格控制和把关，让产品质量更优，更好地连接市场。”许善宁说。

　　产品优质、制造高效，这是晶科能源未来工厂的硬核实力，也成为企业提升产品附加值的秘诀。

　　迈向“智造”给晶科能源带来的“惊喜”还有很多——实现研制周期缩短至15天、人均生产效率提高30%以上、能源利用率提升25%以上……一串串亮眼数据的背后，是晶科能源大步向前的经济脉动。

　　创新驱动铸就绝对领先优势

　　事实上，光伏行业的发展全靠创新驱动，比拼的核心是光电转化效率。凭借“未来工厂”建设的东风，晶科能源持续加快推进数字化、绿色化发展，在自主研发创新上下功夫。

　　作为最早布局N型TOPCon技术的企业，晶科能源率先完成新技术的快速开发和落地，这一先发优势让晶科能源始终走在行业前沿。同时，在新技术设备建设和改造方面，晶科能源也抓住机会，快速布局。经过专业评估和预测，对比同类技术开发难度和设备基建改造难度，业内其他光伏企业想要追赶上晶科能源的步伐，至少需要6个月。

　　领先6个月，背后的绝对优势是什么？晶科能源是怎么做到的？

　　2018年，晶科能源率先启动N型电池技术可落地量产的研发工作，过程中通过电池结构、网版优化、组件低酸抗PID胶膜封装匹配等核心技术逐步自我迭代，突破量产技术及工程技术壁垒，率先实现N型产品的量产行业领先。

　　领先研发带来的成果显而易见。今年5月，晶科能源基于N型TOPCon的钙钛矿电池研发效率达到33.24%，实现了第26次打破光伏产品效率和功率的世界纪录，不断突破效率极限。同时，晶科能源加快构建专利壁垒，截至2024年上半年，晶科能源累计获得授权专利超过2800项，其中N型TOPCon专利462项，数量行业领先。

　　“获评‘未来工厂’荣誉，对于企业而言，既是对过去探索的肯定，也是对未来发展的要求。”许善宁表示，晶科能源始终站在技术创新的最前沿，不断为嘉兴的创新基因增添活力，助力嘉兴“智造”攀更高、向更新。