数字孪生赋能智能制造：均普智能实现虚拟调试技术的落地应用

近日，均普智能表示，公司已在2023年9月首次在项目中应用虚拟调试技术。一直以来，均普智能持续探索将人工智能、工业大数据、数字孪生、5G、边缘计算、云计算等新技术应用于智能制造装备领域，全面推动质效双升级与智造设计革新进程。

伴随人工智能（AI）技术走深向实，大模型技术正在驱动传统工业体系升级换代，AI在工业场景中的应用也在加速落地生根。一直以来，均普智能持续探索将人工智能、工业大数据、数字孪生、5G、边缘计算、云计算等新技术应用于智能制造装备领域，全面推动质效双升级与智造设计革新进程。

近日，均普智能表示，公司已在2023年9月首次在项目中应用虚拟调试技术，均普智能虚拟调试协调员马库斯克雷姆普尔（Markus Krempl）和首席模拟师斯文苏克利奇（Sven Suklitsch）表示，虚拟调试是一种使用数字孪生技术对复杂系统进行建模，并对该复杂系统的功能进行虚拟测试和优化的工具。经过技术的迭代升级，目前公司可在安装第一个机器部件前，通过数字孪生技术将图纸中的计划系统的实际运行流程精准呈现出来，进而缩短项目周期，节省成本、有效避免项目出现系统性风险。

据悉，早在2016年，均普智能便洞察到虚拟调试的巨大潜力，并将其纳入公司的一大主要技术研究方向。在经过7年的系统研究与技术迭代后，均普智能开展了首个虚拟调试试点项目并取得成功，这也标志着这一技术从理论走向实践，进一步丰富均普智能的工业智能化体系。

在首个虚拟调试项目中，客户的目标是对现有系统进行升级改造。为达到这个目标，均普智能的工程师们在初步确认设计方案后开始开发数字孪生模型，使其可以精准模拟所有运动部件及其轴线、传感器以及生产中的物料流动情况以及所有机器的实际工作过程。据Suklitsch透露，在将产线安装在客户的场地前，工程师们已经可以通过虚拟调试技术对产线进行极为细致的测试，因此虚拟测试技术的应用不仅能够为客户减少停机时间，还能够节省实际调试需要的原材料。据悉得益于虚拟调试技术，首个改造项目中的停机时间由一般情况下的9周大幅缩短至4周，为客户节省了超过50%的时间。

更为重要的是，虚拟调试技术的落地应用能够帮助合作双方降低项目风险，“在项目开发的早期阶段就已完成高质量的软件开发和建模工作可以避免一些成本高昂的后期修正工作。理想状态下，我们可以在采购阶段做出必要的调整，避免不良投资。”Suklitsch表示。

除高度仿真外，均普智能的虚拟仿真技术还可以将客户现有的控制系统集成到程序中，由于不局限于特定的工具，均普智能的工程师几乎可以将客户现有的所有软件整合到建模当中，为客户提供集系统设计、变成及虚拟调试为一体的一站式服务。

据两位工程师透露，目前公司正计划将虚拟调试作为新项目的标准配置。

均普智能（股票代码：688306）是均胜集团控股子公司，是一家专注智能电动汽车、医疗健康、高端消费品等行业的智能制造装备供应商和工业数字化软件服务商。公司立足中国、全球协同发展，在亚洲、欧洲、北美设有12个生产研发基地、服务技术中心，与戴姆勒、宝马、大众、采埃孚等世界 500 强客户紧密合作50余年，累计研发交付近8700套智能产线。公司积极布局工业AI等前沿技术，在工业机器人、机器视觉、工业数字化服务等领域的研发持续投入，为客户提供智能化、数字化、柔性化的智能制造解决方案。

（转自：均普智能）